新益為精益生產培訓公司概述：在市場經濟環境下、生存其中的企業必須做好“將能賣的產品適時地制造出來”， 如何縮短生產停滯時間、降低成本、減少浪費、不斷改善生產系統，以滿足顧客要求，這已經成為當前所有企業面對的難題，也催生了精益生產管理模式。

精益生產管理

精益生產的理念最早起源于日本豐田汽車公司的TPS（Toyota Production System）以減少浪費為特色的多品種、小批量，高質量和低消耗的生產系統、這種生產方式被美國學者研究后成為“精益生產”方式，該生產方式是在精益管理思想的指導下，以“準時制JIT"和“自動化”為支柱，以“標準化”、“改善”為依托、借助“5S”、“看板” 等工具形成的一套生產管理模式。

精益生產的理論和方法隨著環境的變化而不斷發展，到20世紀末，隨著研究的深入和理論的廣泛傳播，很多專家學者參與研究，各種新理論的方法層出不窮。如單元生產、 JIT2、5S的新發展、TPM的新發展，美國聯合技術公司的ACE管理、精益六西格瑪管理、波音的群策群力和通用汽車的競爭制造系統等。這些管理模式的實質是應用精益生產的思想，并將其方法具體化，以指導公司內部各個工廠、子公司順利地推行精益生產方式。

寶鋼作業區2013年推行精益生產管理以來，取得了明顯效果。

一、利用“現場5S管理”工具，縮短了生產過程時間和換模時間。

1、整理、整頓生產現場。根據生產需求，設置物品的定置線。從而縮短生產過程中等待，尋找備件的時間；

2、按產品、工序逐一對換模時間統計分析。制定了標準化換模作業指導書，每次換模時間縮短1H，從而提高了班組的有效工作時間和生產效率；

這兩項每月共減少10個工作班次，年節約人工成本及生產成本60萬元；

3、實施5S管理及標準化換模作業指導書后，產品質量有效提升，每天的產品報廢量減少40只，年增加經濟效益15萬元。

二、采用“連續流”管理方法，在生產過程中禁止堆圈，確保工序連續化。

在整個過程中避免了產品離開滾道而導致的產品質量問題，消除了堆圈、取圈的時間所造成的生產浪費，有效的保持了生產的節拍。進一步得提高了生產效率、保障了產品的質量及生產的安全性，提升了客戶對我們產品的滿意度，在一定程度上達到了全面的質量管理。

三、全員對精益生產管理的認識發生了深刻變化

推進精益生產管理的過程中，組織員工參加精益生產管理培訓，系統學習精益生產管理的理論知識及管理方法，職工看到了存在的差距和不足，對科學管理出效益有了更深刻的認識，同時開闊了員工的視野和思路。

精益生產的管理理論已經成為現代企業提升競爭力的有效方法，它是一種全新的企業文化而非一時的潮流，由傳統企業向精益生產企業的轉變是一個持續改進的過程，我們要發動全部的員工參與進來，加強員工的培訓，通過自主管理不斷的改進現有的生產工藝及設備，消除生產過程中的浪費，逐步降低生產成本，提高產品質量，從而增加企業的利潤和競爭力，最終實現精益生產管理。