新益為精益生產管理咨詢公司概述：面對不容樂觀的市場需求環境，輪胎生產企業必須運用精益生產的思想觀念和基本手段，準確分析各種資源和因素，改造生產模式，提高產品質量，降低生產成本，增加產品附加值。才能力保企業持續盈利，實現企業可持續發展。

精益生產運用于輪胎生產企業

一、輪胎生產企業運用精益生產的意義

汽車行業是國民經濟的支柱產業，隨著汽車工藝的發展，近年了作為汽車行業的主要組成部分，輪胎制造企業也得到了發展。輪胎生產企業作為市場經濟的一個組成單元，經營活動與社會宏觀環境和實際產品需求量密切相關，近年來受累于下游汽車企業的需求減少和國外強勢競爭對手的競爭放量，輪胎生產企業盈利越來越艱難。面對不容樂觀的外部市場需求環境，中國的輪胎制造企業經過市場經濟的逐步完善，也開始了對精益生產管理思想和方法的實踐。

近幾年，隨著國外輪胎市場趨于飽和，米其林、普利司通、固特異等跨國公司紛紛加大在中國輪胎的投資，憑借其品牌、技術和資金等方面的優勢，通過直接投資建廠、收購、控股等方式進入我國輪胎行業，迅速占據了我國利潤率較高的輕卡子午胎市場和高檔子午胎等高端輪胎市場。

如何將國際上先進的生產經營方式應用到我國輪胎制造企業的生產過程，切實提高企業的生產效率，從而形成競爭優勢是國內許多輪胎制造企業實施精益生產迫切需要解決的問題。

二、精益生產方式在輪胎制造流程中的運用

1、改變生產計劃模式，減少庫存資金占用

輪胎生產企業是一個設備投資大，資金周轉慢、利潤微小的傳統行業，它占用龐大的流動資金，而流動資金大部分在于在制品及產成品的占用，所以為了減少對流動資金的占用，必須減少在制品及產成品的結存量。

輪胎行業是大批量的推動式生產，在這種計劃模式下，為了保證適時的交貨及生產的順利，許多工序保持了大量的結存作為緩沖，而這種大量庫存的狀況又掩蓋了許多問題，如各工序生產能力的不匹配、人員配置的合理、換規格耗費時間、質量問題、設備故障等。

精益生活從那為了改變這種狀況，試行新的計劃模式，即逐級向上拉動的“拉動式”生產系統。在保證質量、符合工藝要求情況下，在滿足下工序需求的前提下、計劃安排應盡量實現均衡化生產，均衡地組織原材料的供應、安排生產計劃，以平衡生產能力，消除浪費、中斷，減少存貨。同時加強對原材料、零部件、半成品、成品存貨的控制，建立相應的管理制度，對原材料、半成品、成品的最大存貨量進行規范，以逐步減少存貨水平，直至最小化。

2、建立柔性化生產模式，快速響應客戶需求

根據輪胎市場顧客需求變化快，產品多品種小批量的實際情況，精益生產方式不斷改變大批量的推動式生產，通過建立滿足需要的柔性生產模式，可大大快速響應客戶需求、強化企業的競爭力。輪胎生產過程中，大部分的半成品都需要叉車或電瓶車進行轉移，為減少搬運及轉移要逐步取消工序間的運輸車輛，并通過合理的工序安排和機器間傳送帶的設置讓產品在機器間單個流動起來。根據輪胎行業的情況，應優先在輪胎成型后的工序實行胎胚用傳送帶運送的工作，即在成型工序至硫化工序之間、硫化工序至剪毛、成品檢查工序之間、成品檢查工序至成品倉庫之間實行，因為這幾個工序之間傳達的是已經成型的單個的輪胎，無各種半成品材料供應參差不齊的情況。它的好處是：大大地縮短了換產時間、加快了生產節拍；極大地減少了在制品結存，降低了資金和場地的占用；消除工序間的無謂搬運，減少了運輸車輛和運輸司機；也消除了因運輸車輛而產生的安全隱患。當產品出現質量問題是，可以及時將信息反饋到前工序，避免造成大批量在制品的缺陷。

3、推行TPM管理，實現全員維護

TPM是從管理者到作業員全體參與的生產保養活動，是通過設備導向模式的管理，將現有設備最高效率地利用起來。在精益生產推行過程中，一般要抓的核心工作是初期清掃。用點檢的發生對現場設備進行診斷，找出潛在缺陷并處理。

任何推行TPM的生產企業都應作好充分的長期工作準備，TPM的推行并不是一項立竿見影的工作，也不是每個管理人員憑個人的單打獨斗所能勝任的事情，它是以團隊活動為主，是一種群體的合力，需要迅速果敢的行動作風，需要在生產運籌過程中有一種長期的戰略眼光。

輪胎制造企業也要具實鍛造TPM這把設備管理金鑰匙，這是保持設備正常高效運轉的有效思路，同時也是設備“零故障，零不良，零災害”目標實現的必要前提。生產與運作向信息化、集成化發展，重視發揮員工的積極作用已成為國際制造業的重要發展趨勢。生產全球化的經濟大趨勢以及市場需求變化速度的加快，促使企業加快采用新技術、新方法來增強企業競爭力。

4、實施6S活動，夯實精益生產管理基礎

6S活動就是從整理、整頓、清掃、安全、清理、素養五個方面開展工作，它針對企業中每位員工的日常行為方面提出要求，倡導從小事做起。6S不僅能夠改善生產環境，還能有效提高生產效率、產品品質、服務水平、員工士氣，它是減少浪費、提高生產力的基本要求，也是其他管理活動有效展開的基礎。在輪胎生產中導入6S，全體員工能否高高興興地參加并維持下去，關鍵在于管理、監督者能否把握事情的命脈，能否成為6S的擔當者，并且親自快樂地去進行6S的實踐，所以管理、監督者應首先作出榜樣。

生產現場是浪費最集中的地方。要避免浪費，首先要找出自己周圍存在浪費的地方，從拋棄不要的東西開始。在生產現場降低成本的基礎是6S，因為每日作業潛在的無效都在積累，所以發生了不少成本的浪費現象，通過徹底地推行6S排除無效（浪費）的現象，可以獲得降低成本的效果。