新益為精益生產咨詢公司概述：豐田精益生產模式是由日本豐田汽車公司的副社長大野耐一創建的，是豐田公司的一種獨具特色的現代化生產方式。它順應了時代的發展和市場的變化，其間經歷了20多年的探索和完善，逐漸形成和發展成為一套完整的生產管理技術與方法體系。

豐田精益生產模式

一、豐田精益生產模式的由來

20世紀后半期，世界汽車工業進入一個市場需求多樣化的新階段，而對質量的要求也越來越高，這就給制造業提出了這樣一個新課題：只有有效地組織多品種、小批量生產，避免生產過剩所引起的設備、人員、庫存、資金等一系列資源浪費，以保持企業競爭能力。在這種歷史背景下，從豐田相佐詰開始，經豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，綜合了單件生產和批量生產的特點和優點，創造了一種多品種、小批量混合生產條件下高質量、低消耗的生產方式，這就是精益生產，其核心是追求消滅包括庫存在內的一切“浪費”。

二、豐田精益生產的理論框架

豐田精益生產管理的理論框架包含“一個目標”、“兩大支柱”和“一大基礎”。  

“一個目標”是低成本、高效率、高質量地進行生產，最大限度地使顧客滿意；

“兩大支柱”是準時化（JIT）與人員自覺化； 

“一大基礎”是指改善，改善是豐田式生產管理的基礎。

這里的改善是指這樣的含義： 

1、從局部到整體永遠存在著改進與提高的余地。

2、消除一切浪費。

3、連續改善 （Continuous Improvement）。

三、豐田精益生產的特點

1、拉動式準時化生產（JIT）

以最終用戶的需求為生產起點，強調物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。組織生產線依靠一種稱為看板的形式。由于采用拉動式生產，生產中的計劃與調度實質上是由各個生產單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產單元之間的協調則極為必要。

2、全面質量管理（TQM）

強調質量是生產出來而非檢驗出來的，由生產中的質量管理來保證最終質量。重在培養每位員工的質量意識，在每一道工序進行時注意質量的檢測與控制，保證及時發現質量問題。

3、團隊工作法（Teamwork）

每位員工在工作中不僅是執行上級的命令，更重要的是積極地參與，起到決策與輔助決策的作用。組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據業務的關系來劃分。

4、并行工程（CE）

在產品的設計開發期間，將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來，保證以最快的速度按要求的質量完成。依據適當的信息系統工具，反饋與協調整個項目的進行。利用現代CIM技術，在產品的研制與開發期間，輔助項目進程的并行化。

四、豐田精益生產的原則

1、建立看板體系：就是重新改造流程，改變傳統由前端經營者主導生產數量，重視后端顧客需求。

2、強調實時存貨（Just In Time） ：依據顧客需求，生產必要的東西，而在必要的時候，生產必要的量。 

3、標準作業徹底化 ：對生產每個活動、內容、順序、時間控制和結果等所有工作細節都制定了嚴格的規范。 

4、排除浪費、不平及模糊等：排除浪費任何一絲材料、人力、時間、能量、空間、程序、運搬或其他資源。這是豐田精益生產模式最基本的概念。 

5、重復問為什么（5W1H）：要求每個員工在每一項任何的作業環節里，都要重復的問為什么（Why），然后想如何做（How），以嚴謹的態度打造完美的制造任務。  

6、生產平衡化：豐田要求各生產工程取量盡可能達到平均值，也就是前后一致，為的是將需求與供應達成平衡，降低庫存與生產浪費。 

7、充分運用“活人和活空間”：在不斷的改善流程下，豐田發現生產量不變，生產空間卻可精簡許多；相同人員也是一樣，這樣靈活的工作體系，豐田稱呼為“活人、活空間”即鼓勵員工都成為“多能工”以創造最高價值。

8、養成自動化習慣：這里的自動化不僅是指機器系統的高品質，還包括人的自働化，也就是養成好的工作習慣，不斷學習創新，這是企業的責任。

9、彈性改變生產方式：以前是生產線上（line）作業方式，一個步驟接著一個步驟組裝，但現在有時會視情況調整成幾個員工在一作業平臺（Cell）上同時作業生產。

五、豐田精益生產的規則

蘊涵在豐田精益生產管理之中的隱性知識（Tacit Knowledge）可以用四條基本規則來概括。這四條規則如下：  

規則一：所有工作的內容、次序、時間和結果都必須明確規定。 

規則二：每一種客戶-供應商關系都必須是直接的，發送要求和得到回應的方式必須明確無誤，非“是”即“否”。  

規則三：每一種產品和服務的流轉路線都必須簡單而直接。 

規則四：所有的改進都必須在老師的指導下，按照科學的方法，在盡可能低的組織層面上進行。