近日，重慶某科技公司為期三個月的“管理者能力提升訓練營”項目圓滿結題。面對基層員工文化水平有限、管理工具落地難的挑戰，項目創新采用“上午學理論、下午搞實操”的“理論+實操”雙軌模式，將復雜的知識轉化為“看得見、摸得著”的行動，真正實現了管理能力從紙面到現場的跨越，從“知道”到“做到”的蛻變之路。

　　
　　
　　
　　公司結題分享會

　　
　　針對員工接收度低的痛點，新益為咨詢團隊化繁為簡，量身定制理論+實操破解落地難題：
　　
　　1、口訣化工具：將6S管理編成“整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全”十二字口訣；班前會流程簡化為“任務布置、安全提醒、問題反饋”三步法；班組日常管理歸納為“1234567”，分別就班組“日-周-月”、質量“三檢三對”“一分析”、以“提質量，增效率、降成本”為一個目標、技術互助的“三個必幫”“四個提升”，實現“五化”，以及班組管理七個方法五步驟全面闡述班組的日常管理。

　　
　　
　　
　　理論學習

　　
　　2、場景化教學：QC七大手法培訓中，用車間不良品案例現場演練魚骨圖分析，讓抽象工具直擊痛點；
　　
　　3、團隊共實踐：上午理論培訓后，下午由顧問帶隊深入車間，現場指導機臺定位、物料標識、設備維護保養等亮點改善。

　　
　　
　　
　　現場指導改善

　　
　　固化習慣：從“被動做”到“主動管”
　　
　　項目以“養成習慣”為核心目標，建立長效保障機制：
　　
　　1、每日必修：班前會標準化（拍照打卡）、區域點檢表上墻，讓管理動作“日日清”；
　　
　　2、科學統籌生產：以生產協調會為抓手，以做好訂單評審和準時交付為目的，在生產過程中踐行PMC科學管理流程與控制；

　　
　　
　　
　　PMC基礎培訓

　　
　　3、全員參與：推行OPL單點教程，由班組長編制單點課程，并計劃錄制2分鐘設備操作微課，覆蓋新員工快速上崗；

　　
　　
　　
　　OPL單點教程推行

　　
　　4、競賽激活：開展“6SPK競賽評比”，手工隊因持續維持設備點檢獲評優秀團隊。
　　
　　通過理論培訓及現場改善，現場效率與文化實現雙提升目標：
　　
　　1、班前會執行率從58%提升至100%，生產任務傳達時效提速70%；
　　
　　2、車間現場故障率下降35%，1049/1050產品毛邊不良問題通過QC手法改善達標；
　　
　　顧問老師以項目里程碑節點總結分享與成果展示、團隊的進步以及待提升的空間為引語，提出了固化動作、能力深化以及系統支持的持續改善建議，并從精益QC工具的運用、精益規范化管理工具以及人才育成之技能提升為中心的9個持續常態化運行內容，最終以“訓練營不是終點，而是管理習慣的起點。”“復雜的事情簡單做，簡單的事情重復做。將訓練營成果轉化為每日習慣，讓改善成為公司的基因。”結束發言點評。

　　
　　
　　
　　顧問老師作總結分享

　　
　　最后公司夏總首先肯定此次訓練營取得的成果，同時就如何維持成果的持續改善做了規劃和布置，也對接下來的精益管理也提出了新的要求。這場從“知道”到“做到”的蛻變，正推動公司在精益管理的道路上扎實前行。

　　
　　
　　
　　夏總發言講話