新益為精益生產咨詢公司概述：精益生產（lean production）是麻省理工學院國際汽車項目（IMPV）專家對日本“豐田生產體系”的贊譽。

精準：即少而精，不投入多余的生產要素，只在合適的時間生產出市場上需要數量的急需產品（或下一工序急需的產品）；

收益：即所有的商業活動都需要是有益的、有效的、經濟的。

精益生產咨詢

精益生產是目前業內公認的最佳生產系統。

精益生產目標：

精益求精，盡善盡美，永無止境追求“七個零 ”

①“零”轉產工時浪費(多品種混流生產)

②“零”庫存(消減庫存)

③“零”浪費(全面成本控制)

④“零”不良(高品質)

⑤“零”故障(提高運轉率)

⑥“零”停滯(快速反應、短交期)

企業利潤公式：

售價=成本+利潤（計劃經濟時）

售價-成本=利潤（市場經濟時）

⑦“零”災害(安全第一)

意識變革：

取得老板或高層主管支持：精益培訓、標桿參觀、宣傳（員工支持）造勢、尋找項目人員

組織保障：

參與者（決策/經營/執行層）；“真偽”精益；公平績效考核體系；跟蹤與檢核

計劃與目標：

三年目標：效率提高50%，庫存降低80%，生產周期降低80%，一次性通過率提高40%，貨期準時性提高60%。

執行與及時溝通：

保證項目各個階段的執行力；項目進展及時與老板或高層溝通；項目人員之間及時溝通，保證信息共享

過程中問題解決：

PDCA循環；要因分析法；5W1H與5WHY；腦力風暴……

1）七大浪費--過量生產：

過量生產即生產超出客戶(或下道工序)所需求的數量以及過早生產

過量生產表現形式：

物流阻塞

庫存、在制品增加

產品積壓

資金周轉率低

材料、零件過早取得

影響計劃彈性及生產系統的適應能力

原因

①人員過剩；

②設備過剩；

③生產浪費大；

④業務訂單預測錯誤；

⑥生產計劃不準確

對策

a.建立顧客為中心的彈性生產系統

b.實現單件流生產

c.快速換款

d.實施拉動，看板生產

e.均衡化生產

2）七大浪費--不良改正

原因

①品質意識淡薄；

②標準作業欠缺；

③人員技能低；

④品質點設置錯誤；

⑤設備，模具造成的不良；⑥品質制度不完善

對策

a.提高品質意識，做出“三不”品質保證

b.完善標準化作業制度

c.單件流生產模式

d.建立防錯機制

e.設備，模具定期保養

f.推行7S制度

3）七大浪費--等待

原因

①生產線布置不當，物流混亂；

②設備配置、保養不當；

③生產計 劃安排不當；

④工序生產能力不平衡；

⑤材料未及時到位；

⑥管理控制點數過多；

⑦品質不良

對策

a.采用均衡化生產（線平衡）

b.單件流生產

c.自動化及設備保養加強

d.備用設備

e.實施目視管理

f.加強進料控制

4）七大浪費--搬運

原因

①生產線配置不當；

②未均衡化生產；

③半成品放置區；

④生產計劃安排不當

對策

a.廠房精益布局

b.單件流生產

5）七大浪費--動作

12種動作上的浪費

1.兩手空閑的浪費；

2.單手空閑的浪費；

3.作業動作停止的浪費;

4.作業動作太大的浪費;

5.拿的動作交替的浪費;

6.步行的浪費;

7.轉身角度太大的浪費;

8.動作之間沒有配合好的浪費;

9.不了解作業技巧的浪費;

10.伸背動作的浪費;

11.彎腰動作的浪費;

12.重復動作的浪費。

原因

①作業流程配置不當

②無教育訓練

③設定的作業標準不合理

對策

a.一個流生產方式的編成

b.生產線U型配置

c.標準作業之落實

d.動作經濟原則的貫徹

e.加強教育培訓與動作訓練

6）七大浪費--加工

原因

①工程順序檢討不足

②作業內容與工藝檢討不足

③模夾治具不良

④標準化不徹底

⑤材料未檢討

對策

a.工程設計適正化

b.作業內容的修正

c.治具改善及自動化

d.標準作業的貫徹

7）七大浪費--庫存

過多的庫存會造成的浪費：

產生不必要的搬運、堆積、放置、找尋、防護處理等浪費的動作，使先進先出的作業困難；損失利息及管理費用；物品之價值會減低，變成呆滯品；占用廠房、造成多余的工作場所、倉庫建設投資的浪費；造成無形的浪費。

過多的庫存會隱藏的問題點：

沒有管理的緊張感，阻礙改善的活性化；設備能力及人員需求的誤判；對場地需求的判斷錯誤；產品品質變差的可能性；容易出現呆滯物料。

原因

①視庫存為當然

②設備配置不當或設備能力差

③大批量生產，重視稼動

④物流混亂,呆滯物品未及時處理

⑤提早生產

⑥無計劃生產

⑦客戶需求信息未了解清楚

對策

a.庫存意識的改革

b.U型設備配置

c.均衡化生產

d.生產流程調整順暢

e.看板管理的貫徹

f.快速換線換模

g.生產計劃考慮庫存消化

持續改善：

1）七大浪費--過量生產：

過量生產即生產超出客戶(或下道工序)所需求的數量以及過早生產

過量生產表現形式：

物流阻塞

庫存、在制品增加

產品積壓

資金周轉率低

材料、零件過早取得

影響計劃彈性及生產系統的適應能力

原因

①人員過剩；

②設備過剩；

③生產浪費大；

④業務訂單預測錯誤；

⑥生產計劃不準確

對策

a.建立顧客為中心的彈性生產系統

b.實現單件流生產

c.快速換款

d.實施拉動，看板生產

e.均衡化生產

2）七大浪費--不良改正

原因

①品質意識淡薄；

②標準作業欠缺；

③人員技能低；

④品質點設置錯誤；

⑤設備，模具造成的不良；⑥品質制度不完善

對策

a.提高品質意識，做出“三不”品質保證

b.完善標準化作業制度

c.單件流生產模式

d.建立防錯機制

e.設備，模具定期保養

f.推行7S制度

3）七大浪費--等待

原因

①生產線布置不當，物流混亂；

②設備配置、保養不當；

③生產計 劃安排不當；

④工序生產能力不平衡；

⑤材料未及時到位；

⑥管理控制點數過多；

⑦品質不良

對策

a.采用均衡化生產（線平衡）

b.單件流生產

c.自動化及設備保養加強

d.備用設備

e.實施目視管理

f.加強進料控制

4）七大浪費--搬運

原因

①生產線配置不當；

②未均衡化生產；

③半成品放置區；

④生產計劃安排不當

對策

a.廠房精益布局

b.單件流生產

5）七大浪費--動作

12種動作上的浪費

1.兩手空閑的浪費；

2.單手空閑的浪費；

3.作業動作停止的浪費;

4.作業動作太大的浪費;

5.拿的動作交替的浪費;

6.步行的浪費;

7.轉身角度太大的浪費;

8.動作之間沒有配合好的浪費;

9.不了解作業技巧的浪費;

10.伸背動作的浪費;

11.彎腰動作的浪費;

12.重復動作的浪費。

原因

①作業流程配置不當

②無教育訓練

③設定的作業標準不合理

對策

a.一個流生產方式的編成

b.生產線U型配置

c.標準作業之落實

d.動作經濟原則的貫徹

e.加強教育培訓與動作訓練

6）七大浪費--加工

原因

①工程順序檢討不足

②作業內容與工藝檢討不足

③模夾治具不良

④標準化不徹底

⑤材料未檢討

對策

a.工程設計適正化

b.作業內容的修正

c.治具改善及自動化

d.標準作業的貫徹

7）七大浪費--庫存

過多的庫存會造成的浪費：

產生不必要的搬運、堆積、放置、找尋、防護處理等浪費的動作，使先進先出的作業困難；損失利息及管理費用；物品之價值會減低，變成呆滯品；占用廠房、造成多余的工作場所、倉庫建設投資的浪費；造成無形的浪費。

過多的庫存會隱藏的問題點：

沒有管理的緊張感，阻礙改善的活性化；設備能力及人員需求的誤判；對場地需求的判斷錯誤；產品品質變差的可能性；容易出現呆滯物料。

原因

①視庫存為當然

②設備配置不當或設備能力差

③大批量生產，重視稼動

④物流混亂,呆滯物品未及時處理

⑤提早生產

⑥無計劃生產

⑦客戶需求信息未了解清楚

對策

a.庫存意識的改革

b.U型設備配置

c.均衡化生產

d.生產流程調整順暢

e.看板管理的貫徹

f.快速換線換模

g.生產計劃考慮庫存消化

為什么推行精益生產？以上就是新益為精益生產咨詢公司的相關介紹，做好企業的生產管理工作就是為精益生產管理活動打下基礎，讓精益生產管理在企業中發展有一個良好的前提。