新益為精益生產咨詢公司概述：精益生產（Lean Production，簡稱LP）是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織（IMVP）的專家對日本“豐田JIT（Just In Time）生產方式”的贊譽之稱。精益生產管理在我國廣泛運用，里面涉及了眾多的管理技術的實踐，下面我們一起去看一看。

豐田JIT生產方式

一、精益生產九大管理技術

1、準時制生產。準時制是精益生產的支柱之一，是指在僅需要的時候按需要的數量來安排生產，這樣通過生產與銷售的同步來保持物流的平衡，避免過早或過晚的生產所帶來的損失。準時制生產從反方向進行生產計劃，這種“拉動生產方式”的實現載體是看板。

2、單件流。單件流生產是通過生產計劃制定標準工作流程，安排好每道工序的資源，使每個工序耗時超于一致，產品依照生產節拍逐個流動加工，可以減少在制品庫存，縮短生產周期。

3、快速切換。快速換模SMED也被稱為快速生產準備。換模時間是外部操作和內部操作的總和。外部操作可以在設備正常生產時進行，而內部操作只有當生產線停止時才能進行。快速換模SMED追求不斷改進生產準備的方法，減少浪費。

4、多技能員工。多技能員工是指掌握多個工序操作方法的作業人員，可以增加生產系統的柔性。當一個工作場地具有多個設備在同時運行時，多技能員工可以同時操作，提高勞動生產率，減少等待時間，同時還可以減少在制品庫存，加快物流速度。

5、全面質量管理（TQM）。全面質量管理是以產品質量為核心，在企業生產經營的全過程中建立科學嚴密的質量管理體系，全面質量管理需要做到全過程的管理、全企業管理和全負管理，最終提供讓顧客滿意的產品和服務。

6、全員生產保全（TPM）。全負生產保全是指為了設備綜合效率最大化的目標，企業全員參加的生產維修和保養體制，需要各個職能部門協調配合，以小團隊的形式推進生產管理。其可以減少設備故障造成的浪費，實現零災害、零不良、零浪費和零故障的目標。

7、標準化作業。標準化作業指的是每一位作業員依照標準作業規范在標準時間內完成加工作業，逐步達到安全、準確、高效、省力的作業效果，通過實行標準化作業，可以讓企業管理維持在較高的水平。

8、自働化，精益生產的另一個支柱。自働化是指在作業過程中采取有效的工具和方法自動進行質量控制，出現問題后生產線自動停止，相關人員收到遇知立刻解決出現的問題。常見的方法有ANDON系統和防呆防防錯治具，通過自自働化可以在一定程度上減少異常造成的損失。

9、持續改善。持續改善是指持續、逐漸的增加改善。持續改善需要企業各個崗位都具有問題意識，不斷發現問題、分析問題并提出改善方案，從而不斷優化生產管理，降低企業成本，為企業贏得利益。

二、精益生產管理技術的相互關系

1、員工參與和TQM的關系。全面質量管理存在于生產管理的方方面面，因此需要企業各個部門人員的共同參與、團結協作，協力建立起全過程的質量管理體系。通過有效利用企業整體的資源，提供滿足用戶期望的產品和服務，共同促進企業的發展。

2、員工參與和TPM的關系。全員生產保全需要所有員工的維護，只有各個個部門共同推行，才能建立起設備一生的維修保養體系。TPM需要自主的小組活動來推進，需要全體員工的參與。

3、員工參與和JIT的關系。準時制一個非常重要的思想是需定供，拉動式生產要求準時制工人及時將合格的零件運往下個工序，減少在制品庫存。因此準時制生產要求企業全員為準時制生產服務，積板參與生產過程，還需要員工之間的共同合作。

4、TQM、TPM與JIT之間的關系。TQM與TPM為企業實行準時制生產提供保障。只有通過企業上下各級員工的共同參與，提高設備綜合效率，減少浪費，保證產品質量，才能有效實現準時制生產。

總的來看，精益生產是一個包含了多種制造技術和管理技術的綜合技術體系。這些技術相互結合、相互支持，共同實現企業經營的不斷優化。