新益為精益生產咨詢公司概述：精益生產是已被實踐證明的科學管理理念。為提高競爭力，我國企業(yè)也掀起學習精益生產的高潮，但實踐中卻存在著對精益生產理解上的誤區(qū)，不少人認為精益生產的應用范圍僅僅局限于生產環(huán)節(jié)，這種觀念影響了精益理念的應用和推廣。

精益生產

精益生產源于日本豐田管理方式(Toyota Production System，TPS)，它的核心思想是消除浪費、改善。它融合了單件生產方式及大規(guī)模生產方式各自的優(yōu)點，并同時避免了前者高成本的不足及后者低柔性的缺點。豐田公司正是憑借這種獨特的管理方式取得了驕人的業(yè)績。2007年，豐田，的產量已超過通用，成為全球第一大汽車制造商，在全球170多個國家的年汽車銷售量超過937萬輛；2007年度，豐田的利潤約合150億美元，而通用、福特的利潤均為負值。

精益生產是一種被實踐證明了的科學的管理理念，并逐漸被越來越多的企業(yè)所學習和借鑒。為提升競爭力，我國部分企業(yè)于上世紀80年代末開始學習豐田生產方式，一汽集團、上海大眾、東風汽車等企業(yè)先后進行了精益生產的應用與推廣。在20多年的摸索實踐中，部分企業(yè)取得了明顯的成績，但仍有不少企業(yè)未能取得滿意的效果，其主要原因在于不少企業(yè)在應用精益生產的實踐中存在著理解上的誤區(qū)，影響了精益理論在我國的廣泛推廣。

實踐中，部分企業(yè)僅僅將精益生產看作是企業(yè)改善的工具或手段，同時精益生產的應用也被局限在企業(yè)生產環(huán)節(jié)，即在強大的市場競爭壓力下，對已經出現問題的生產系統(tǒng)、物流系統(tǒng)、設備布置等進行改善。這種意識及應用上的誤區(qū)，從根源上講是沒有把握精益生產的內涵，這嚴重影響了精益理念在企業(yè)改善方面的應用。

精益生產從本質上講是一種理念、一種精神，它的精髓是消除浪費、持續(xù)改善、追求卓越，所以它的應用范圍不應僅僅局限于企業(yè)的生產環(huán)節(jié)。在生產環(huán)節(jié)應用精益生產進行改善活動，雖然也可以取得一定的改善效果，但這種改善所帶來的效果提升有限。進一步說，這種改善是在企業(yè)的生產過程中已經出現浪費問題的情形下進行的，所以不能從根本上消除浪費發(fā)生的根源，只能起到“亡羊補牢”的效果。

若想從源頭消除企業(yè)浪費產生根源，應將精益思想擴展到企業(yè)的設計環(huán)節(jié)，設計環(huán)節(jié)不僅影響著企業(yè)固定資產的投資，也與企業(yè)在投產運行后能否適應環(huán)境變化及戰(zhàn)略調整具有密切關系。從工廠設計階段開始應用精益理念，這樣可以起到“根治”浪費的效果，所以本文提出精益設計的理念，希望企業(yè)在精益生產的應用中擺脫誤區(qū)的束縛，將精益設計的理念應用到企業(yè)管理的實踐中，進而為提升我國企業(yè)的管理水平提供一個新的平臺。

精益設計就是將精益理念應用到工廠的設計階段，從工廠的設計階段或者工廠運行早期就盡可能杜絕企業(yè)將來運作過程中可能發(fā)生浪費的根源，避免帶有明顯缺陷的工廠設計方案被付諸實施。

可以說實施精益設計是實現精益生產的基礎，一個沒有進行精益設計的企業(yè)若想在后期取得顯著精益改善效果是相當困難的；另外，從工廠設計階段或前期進行消除浪費的工作可以取得更加明顯的效果。即精益思想應用的時間越早，實施改善活動的柔性就越大，改善活動成功的概率越大，系統(tǒng)所能得到的期望改善效果越顯著。

另一方面，早期導入精益設計的理念可以彌補設計院在工廠設計過程中的不足。當前設計院對工廠的設計僅涉及到工廠布局、場地規(guī)劃、設備布置等粗線條的活動，而對于設備加工能力匹配問題、物流成本問題、中間在制品問題及設備的人員布置等問題沒有給予足夠的考慮，設計過程中存在的問題經過實際運行逐漸顯現，有些問題會給企業(yè)造成巨額浪費，精益設計的實施則可在相當程度上彌補設計院對工廠設計工作的不足。