新益為5S咨詢公司概述：市場上的競爭力日益激烈，所以很多的企業在不斷的實施著精益生產，精益生產能為企業帶來很大的效益，更能帶來市場競爭力。

精益生產管理U型布局

精益生產布局的目的：追求單件流

1.提高工序能力；

2.消除搬運；

3.提高設備使用率；

4.提高空間使用率；

5.減少作業量；

6.作業環境改善。

下面就來談談實施精益生產布局的步驟。首先要了解現狀布局，因為現狀布局是我們改善的基礎。了解現狀就要從以下方面著手調研：現狀布局圖、物流路線圖、工藝流程圖，通過充分了解現狀，制定改善目標及改善方向。

確定了改善方向后，我們要選定試點區域重點推動。通過試點區域的快速見效以贏得客戶的信心與信任。選取試點區域時要對產品產量分析并排序，選擇產量大的產品系列，并結合現狀布局選擇投入少、見效快的產品系列作為試點。

試點區域及改善目標確定后，就要制定項目規劃方案，并與高層溝通，得到高層對項目推動方案的認可，以便在項目推動過程中得到高層對項目的支持。要實現產品的“一個流”生產方式，就要從三個方面調研、分析并優化：

布局優化。按照最短路徑原則優化工序間的物理位置，為實現工序間緊密銜接提供基礎保證。

節拍平衡。節拍平衡是實現流動的必要條件。收集各工序的加工信息，包括：節拍，人員，班次，產量需求等信息，掌握各個工序在有效時間下的生產能力、工作量大小和人員配置關系等管理資源的配置結構。首先根據產量需求確定定拍，然后根據定拍與各工序節拍的差異分析，確定瓶頸環節的解決方向。

第三、生產異常的分析和解決。工裝、模具的切換、設備故障、品質不穩定等因素直接影響到生產過程中各工序之間的緊密銜接，為保證布局后生產過程的穩定性，必須通過工裝改善等改善方法突破以上不穩定因素帶來的生產停滯、等待的浪費，追求生產的連續性和穩定性。

通過以上各環節的分析及改善，我們針對每個工序的設備、工裝、模具、人員、信息等要素進行了重新分布，輸出未來布局圖。我們需要對比新舊布局的差異，尋找布局過程中需解決的問題，形成改善計劃。在實施精益生產布局前需對布局方案進行風險分析及風險評估，減少精益生產布局可能帶來的負面影響。

各個生產硬件的布局結構和位置確定后，我們需要通過現場改善的思想推動精益生產布局結構的優化和改善，如：減少動作浪費、等待浪費等。在此過程，我們需要發動員工參與到精益生產布局的完善過程中，提高精益生產布局的穩定性和合理性，并不斷優化和局部調整，以不斷提升企業的作業效率和運行質量。

試點區域布局完成后就需要進行方案的全面推廣。在試點推廣時，我們首先需要選擇布局的產品，即按照20/80原則選擇產量大的主要產品進行分析。其次，就要分析其生產工藝，按照工序相同或相似原則進行歸類，以便確定布局的流水線數量。

第三，分析過程塊信息，包括設備資源統計、繪制車間平面布置圖，統計車間面積、設備占地面積等。

第四，根據各流水線的生產工序并結合現有資源輸出未來整體布置圖，并對整體布置圖研討，確定其可行性。第五，設備搬遷并布置。實施設備搬遷前需進行風險分析及控制，在保證不影響生產的情況下對設備進行逐步搬遷。最后，設備搬遷后就要對各流水線內部進行優化，包括：節拍平衡，動作分析及優化，工序物流優化，工位5S優化、目視化，工裝料架改善等。

企業推動精益生產布局的過程，不是簡單的設備、工裝的搬遷，需要各個部門的人員的認同和支持，他是一個系統的工程，特別是企業領導人，需要一份韌性和耐性，即使實現精益生產布局結構，也會由于一系列的原因導致產能的波動，我們報著容忍和信心的態度，實現我們既定的目標，這樣才會在精益之路上走得更遠。