新益為精益生產咨詢公司概述：精益生產作為當今企業的一種現場管理模式，在企業中推行是不要的，推行精益生產能使得企業走向發展，也能讓企業的面貌有所改變。

精益生產管理方法

（1）全員生產維護（TPM）

全員生產維護（Total Productive Maintenance，簡稱TPM），也稱全員生產保全，它是以提高設備綜合效率為目標，以全系統的預防維修為過程，全體人員參與為基礎的設備保養和維修管理體系。

全員生產保全是設備維護的全新理念，其源于美國、成于日本，對改善設備日常保養、計劃維護、生命周期管理等均有顯著作用。企業精益生產管理的重要應用方面就是TPM導入。企業的設備管理水平對企業成本和效益有著重要影響，而設備維護理念、職責、流程、標準等決定了設備管理水平。

（2）六西格瑪管理

六西格瑪（6Sigma）管理是一項以顧客為中心、以數據為基礎、以追求幾乎完美無瑕為目標的管理理念。其核心是通過一套以統計科學為依據的數據分析，測量問題、分析原因、改進優化和控制效果，使企業在運作能力方面達到最佳境界。

六西格瑪管理既著眼于產品、服務質量，又關注過程的改進，形成一套使每個環節不斷改進的簡單流程模式，即界定、測量、分析、改進、控制。這些與企業的具體實際結合緊密，是企業精益生產管理具體應用中最適宜的工具。

（3）PDCA循環

PDCA循環又叫戴明環，是美國質量管理專家戴明博士首先提出的，它是全面質量管理所應遵循的科學程序。PDCA是英語單詞Plan(計劃)、Do(執行)、Check(檢查)和Action(行動)的第一個字母，PDCA循環就是按照這樣的順序進行質量管理，并且循環不止地進行下去的科學程序。質量管理也是企業管理中的重要一環，借助這一方法，可以有效解決質量管理過程中遇到的棘手問題。

（4）5S管理

5S源于日本，以豐田公司為核心力量的一大批倡導企業的推進使之活性化，巨大的改善促進作用逐漸為各國管理界所青睞。5S管理通過現場的規范，明確“場所、方法、標識”，確定“定點、定容、定量”及大量使用目視管理等方法、手段，構筑一個整潔、明朗、一目了然的工作現場，培養員工良好的工作習慣，最終實現自身品質的提升?，F場管理是企業生產經營的基礎，規范的現場管理能促進安全、促進節約、促進效率、促進服務的滿意度。應用5S是提升現場管理水平的有效良方。

精益生產成為企業生產發展的模式，如果一個企業想要轉入精益生產就必須做好三種方式。

1、降低庫存節省資金

企業在運營過程當中，能否持續發展其實最大的問題莫過于資金鏈中斷。而且資金鏈中斷往往是在有新產品上市并且是銷路非?？春玫那樾沃掳l生的，這尤其使人咸受到莫大的挫折感。正因為產品適銷對路，按傳統的模式，需要大量的成品庫存，以及在制造過程當中難以計數的在制品，以及為了保證生產不中斷而采購的原材料。

而精益生產因為關注：在顧客需要時，以需要的產品，需要的數量進行生產，于是最低限度可以減少在制品數量，進而因為小批量生產提前期縮短，全套產品可以在最短時間內交付，又進一步降低了成品庫存，從而實現資金的快速周轉，提高了盈利能力，從而使企業能夠繼續發展前進。許多企業在新產品領域走在前列，但往往是給人做嫁衣，尤其是中小型企業，因為創造了一種新的需求，市場已經成型，卻因資金短缺，無法擴大生產滿足市場需求，被迫尋找合作對象，否則因市場占有率低下而被迫退出市場；

2、改善以提高生產力，提升產品品質。企業有了產銷適路的產品，因為有較大的利潤，競爭者虎視耽耽，為了阻擊競爭對手的進入，需要主動降低銷售價格，降低競爭者的入市沖動。而銷售價格的降低則，按傳統生產模式則利潤必然降低，企業則無法獲得必須的發展利潤。因此，必須導入精益生產以改善整個價值流程，提升競爭力。

傳統的生產線布局方式，與精益生產布局方式，在作業面積/倉庫面積上有50%以上的差距，而距離的縮小則意味著產品移動距離的減少，移動距離減少則大型搬運設備可以取消，統計人員/品檢人員/保管人員等非直接作業人員則可以取消，更何況因為距離的消失，作業員之間關系密切，信息可以在第一時間反饋到前工序，就算出現品質問題也可以在最短時間內發現并采取措施，從而杜絕批量返工；

3、主動發現問題，沒有問題反而會覺得不安。因為精益生產是個不斷的過程，積小勝為大成的過程，因而在實際的過程中，會不停地進行庫存減半，從而產生新的不穩定，從而發現更多的隱藏的問題。傳統思維是有人庫存，就可以放心睡覺，有問題明天再處理，而精益思維因為把問題的嚴重性擴大了，從而迫使必須馬上解決問題，并防止再次發生，因此必須從根本上杜絕問題發生的土壤，從而使問題真正意義上解決。

為了實現精益生產管理的三個層次，首先要實現各工序的基本穩定，從價值流出發將能夠連接的工序連接起來，逐漸消除瓶頸，賦予現場管理者降低在制品數量的權利，從而促進全員參與。精益生產唯有全員參與改善，而不是寄希望于外面顧問師的推動，才能夠說精益生產的導入取得成績。只要是在進步，那就可以說我們在精益。