新益為精益生產咨詢公司概述：近幾年，隨著國際能源價格的走高，汽車原材料價格也持續升高，某汽車公司產品價格沒能同步反應，導致公司運營成本上升，利潤降低。為生存，該公司通過實施精益生產來控制成本和持續改進。

汽車企業精益生產改善案例

一、實施精益生產改善前的調查分析

1、生產方式落后，統一下發生產計劃進行推動式生產使各車間成為孤島”。現場、庫房存在大量庫存，占用大量空間和資金，同時帶來質量隱患；

2、設備管理粗放，很少關心設備利用率，設備停機、換模時間較長；

3、現場管理松散，生產效率低。

二、精益生產改善的流程

首先確定實施精益生產方式的產品線，然后對選取的產品線進行研究，收集數據，繪制現階段的價值流程圖。通過對現有價值流程圖的分析，找到需要改進的地方并運用精益的改善工具提出改進方案，繪制未來改進后的價值流程圖，實施精益生產方式，驗證改進效果。

三、精益生產改善的具體方法

1、目視化管理

為了更方便的掌握生產情況，對該公司進行目視化管理。設立控制中心，將需要的信息集中展示。按照管理層級的不同將控制中心分為：生產單元控制中心、工廠控制中心，運營控制中心。除此之外使用不同顏色定義標識的種類，對關鍵的生產控制要素進行顏色標準化管理。

2、使用看板進行拉動式生產

該公司根據看板的使用要求實施了拉動系統來進行生產。在發泡車間設置了超市，并使用信號看板控制生產。在縫紉車間使用工序內看板。在縫紉和縫制車間、縫制和裝配電檢車間使用了工序間拉動看板進行拉動式生產。

通過實施拉式生產，該公司減少了大量的在制品庫存，節約了工廠的空間面積，減少了生產制造周期。

3、全面生產維護

精益生產改善實施全面生產維護，其目的是致力于建立一套全員參與體系使生產系統的總體效率最大化。

主要特點在全員和維護，全員指全員參與，維護體現在預防維護，即發生問題之前進行維護，消除問題隱患。該公司進行了全面生產維護活動，根據設備的特點和使用頻率制定出設備維護計化。維護計劃又根據實施的人員和實施的頻次進共分為三級。

一級維護由現場的操作者完成，維護內容最簡單，主要在生產起始點和生產結束時進行。二級維護由維修部技師和工程師來完成。三級維護由維修部門工程師來完成，維護內容最復雜，有時需要更換備件。

為了達到良好的效果，公司還制定了全面生產維護的培訓計劃，對參與維護的人員給予充分的培訓。在培訓活動中經驗豐富的技術人員給一線的員工講解設備工作原理、防錯裝置、管線氣路，同時互相交流經驗，提升了全員的維護技能和水平。

4、應用快速換模技術

將換模過程進行錄像，對各步驟進行觀察分析，記錄每個過程所用的時間，同時觀察并記錄操作者在過程每個階段的行走路線及時間，對數據進行分析。通過分析，區分出外部作業和內部作業。

對內部作業進行觀察，找到可能轉變為外部作業的部分。同時使用輔助工具或重組作業流程將部分內部作業轉化成外部作業。操作人員必須在設備運行中完成所有的外部作業，一旦設備停下來則應集中全力于內部作業。

經過觀察，換模后的模具預熱部分可以由內部作業轉化為外部作業，即在換模之前就將模具進行預熱，使模具達到要求的溫度，在安裝完畢后可以直接進行發泡生產。這樣由之前在模架上預熱變為線外預熱，可以節省預熱時間30分鐘。

持續改進，減少外部作業時間和內部作業時間。定期召開專題會議，討論減少換模時間的方法。

5、現場5S管理改善

5S管理是精益生產方式的基礎，為了加強5S的管理，對該公司加強生產現場清潔、清理的管理，使現場整潔干凈、秩序井然。在工具存放處進行定置定位管理，使工具使用情一目了然，為了使車間工作環境能夠徹底改善，在車間增加了綠植，并更換了吸塵設備使工作環境得到改善。

為養成5S的素養，在該公司分層審核中增加了5S檢查內容，車間員工每天都會關注5S的審核結果。公司對5S評審結果定期進行評審。

通過對該公司實施精益生產改善，使該公司的員工在培訓、實踐，再學習、再實踐的過程中逐漸掌握了精益生產的工具和精益生產方式在該公司實施的經驗表明，精益生產管理方式通過杜絕浪費，持續改進，可以幫助企業提高管理水平。