近日，安徽某汽車模具公司成功舉辦精益TPM設(shè)備管理提升項目階段總結(jié)會。會議系統(tǒng)回顧了項目啟動以來的推進歷程及成效，集中展示了一批優(yōu)秀改善提案與課題成果，并對表現(xiàn)突出的團隊與個人進行了表彰。公司董總，各部門負責人、項目組成員及顧問團隊共同參會。

　　階段總結(jié)會

　　在優(yōu)秀提案分享環(huán)節(jié)，技術(shù)中心與零部件部聯(lián)合提出的“T1X前地板專機線生產(chǎn)工序縮減改善”項目，通過工藝優(yōu)化與自動化改造，實現(xiàn)年節(jié)約工時近8000小時，改善年收益70余萬元，顯著提升了生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。此外，“MIE前地板座椅框架與中通道彈簧改善”項目也通過工藝優(yōu)化，有效解決了熱成型件尺寸不一致問題，年效益達20萬元以上。

　　提案課題分享

　　課題改善方面，各小組圍繞降低設(shè)備故障時間、提升時間稼動率、性能稼動率及產(chǎn)品合格率等核心指標，系統(tǒng)開展現(xiàn)狀把握、要因分析、對策實施與效果驗證。例如，“降低EOX線設(shè)備故障時間”課題通過多輪要因確認與對策落實，成功將故障時間由44.2H/月降至21H/月，MTTR與MTBF指標也顯著優(yōu)化。

　　改善行動計劃

　　推進辦在項目中統(tǒng)一了數(shù)據(jù)統(tǒng)計標準，建立了設(shè)備故障記錄機制，推動初期清掃、OPL單點課、改善提案等活動深入開展。截至目前，共收集改善提案70件、合理化建議444條，完成多類設(shè)備教案編寫與人才培訓153人次，為TPM管理體系的落地奠定了堅實基礎(chǔ)。

　　顧問老師在點評中強調(diào)，中國式TPM要結(jié)合企業(yè)實際，通過制度規(guī)范、行為培養(yǎng)與文化導入，實現(xiàn)“全員、全系統(tǒng)、全效率”的設(shè)備管理目標，并闡述了“精益管理只有起點，沒有終點”的觀點。下一步，公司將繼續(xù)深化課題改善、標準化成果、推進專業(yè)保全與人才育成，持續(xù)提升設(shè)備綜合效率與企業(yè)精益管理水平。

　　團隊總結(jié)點評

　　會議對優(yōu)秀團隊與個人進行了表彰，設(shè)備部陳主任、零部件部方部長等榮獲“優(yōu)秀干部”稱號，二車間課題改善團隊、設(shè)備維修一組等被評為“優(yōu)秀團隊”。公司領(lǐng)導在總結(jié)中號召全體員工繼續(xù)積極參與精益改善，為實現(xiàn)年度降本增效目標共同努力。

　　優(yōu)秀團隊表彰

　　合影留念

　　公司領(lǐng)導董總發(fā)表了重要講話。他首先充分肯定了項目組在第一階段取得的顯著成果，并對大家在精益TPM推進過程中積極運用5W2H、改善提案、TPM小組活動等實用工具給予高度認可，鼓勵全員在日常工作中持續(xù)推廣和應用這些科學方法。董總強調(diào)，精益管理不僅是一套方法論，更是一種思維模式、一種追求卓越的生活方式，是企業(yè)實現(xiàn)高質(zhì)量發(fā)展的必由之路。他要求各部門、各團隊必須全員參與、主動融入精益管理實踐，在積極借助外腦的同時，更要培育內(nèi)生力量，逐步形成“不依賴老師、自主持續(xù)改善”的精益文化。最后，董總明確提出，要以此次精益TPM項目為契機，聚焦產(chǎn)品質(zhì)量關(guān)鍵指標，力爭實現(xiàn)“零”的重大突破，真正讓精益管理成為企業(yè)提升核心競爭力、實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展的重要支撐。