新益為物流設計咨詢公司概述：本文通過具體案例，向大家介紹如何解決制造業倉庫漏發貨的問題。

倉庫發貨管理

背景描述：

這是一個年產值3個多億的中等規模企業，生產潤滑脂類產品，企業成立20年來，隨著產品線的擴充，產品分兩大系列：桶裝和箱裝兩類產品，雖經整合，仍有200余個規格品種，每天平均發貨約20個客戶左右，每個客戶要貨約10-20種產品，70%以上發配貨車。

實際病歷：

由于每天發貨量較大，規格又比較多，幾乎三天兩頭有客戶反饋錯漏發貨，搞的企業焦頭爛額。實際原因究竟是倉庫錯漏發，還是運輸途中出現問題，抑或客戶反饋信息有誤，沒有人能說得清。企業換了一批又一批的庫管員，公司甚至不惜將庫管員的工資翻倍，但由于庫管員的連帶處罰比較嚴重，所以誰都不愿去碰這個崗位。

由于包裝班干完活后才能入庫，他們兩班倒，每班又分3個組，需要保管員在場清點各組數量并開入庫單，但入庫時同時遇上發貨很正常，而客戶訂單又往往牽扯到桶、箱兩個倉庫，由于配貨車輛比較多，同時每個倉庫兩車裝貨比較正常（有時集中來車十幾輛，配貨司機等待時間過長，容易出問題），裝貨現場又不允許離人，所以現有的4個保管員分身乏術，要求申請增加到6個。

但問題仍層出不窮，后來不得不上了ERP系統，而錯漏發問題并得到實質改善。公司的集中盤點沒出現過一次正確過。

病因分析：

1、入庫混亂：由于包裝工班后入庫，大家急于回家，往往為了圖方便，有時并不按庫管員指定的位置存放，有些甚至次日入庫，因庫管員還要盯著發貨，所以補入庫單是家常便飯。而且大家在心理上對待入庫數量并不嚴肅，反正肉爛在鍋里。

2、開單混亂：因庫管員在入庫時無法顧及，當天又出現很多品種動態發貨，所以入庫數量往往根據各班組與包裝工核實的自報數量入賬。

3、庫存混亂：同一個規格品種在不同地方存放的現象隨處可見，而同一類規格產品，擺放也不統一。

4、發貨問題：為了趕速度，司機有時幫助搬運，其中難免遇到庫管員中途有事，所以出現點數不一致時，因多發處罰嚴重，裝好貨重新卸貨盤點的現象也時有發生，司機則怨聲載道。有些司機則不管不問，裝完貨辦完手續走人。

5、卡物不符：物料卡基本形同虛設，因盤點太費勁，所以物料卡滾輪十次發貨九次不撥很正常，而且庫管員普遍認為作用不大，帳物相符即可，沒必要增加這個環節。

6、入賬問題：因ERP要求，當天必須核對貨物并登記入賬，但現狀下，如果每次倉庫全部盤點完再入賬，恐怕庫管員每天工作20小時也完不成，所以ERP形同虛設。

7、盤點問題：曾實施過一段時間的月末盤點，但后來感覺很不現實，每次盤點需要動用四五個部門的人員集中盤點，相當于幫著倉庫整理一遍庫存，而且成品、原料庫等盤點完需要一天多時間，靜態盤點又不現實，關鍵是每次盤點都不準確，盤點變成了罰款手段，后來改成一季度一次，其結果仍不正確。所以在盤點時間上也一直來回搖擺。

8、帳實不符問題處理上：集中盤點的前一兩天，往往庫管員自動加班到深夜，突擊整理賬務，自己抽盤出的帳物不符部分，馬上找到關系比較好的包裝班協調補辦手續，因為畢竟工時費跟短貨處罰不一個數量級，盤盈則做個順水人情。

處方措施：

1、完善基礎：

①實施專人、錯時入庫，充實裝卸隊，將裝卸隊一分為二，分設入庫班和裝卸班。入庫放在凌晨和班后。同時對包裝工時相應進行調整。

②庫管員分入庫員和發貨員，入庫保管1人，發貨保管2人，保留一個機動人員作為替班和應急事情處理。

③對倉庫區域進行重新規劃，把發貨量大的放到裝卸相對方便的地方，并對規格不同、包裝相近的，間隔存放。

④對每類規格，摞放行列的數量進行統一規范，原則：任何一種產品清點時間不超過15秒。其實，只要擺放規范，只數剩余那摞數量，然后累加行列數量即可。

⑤重新設計物料卡：格式自擬。

2、措施管控（實行管控五步法）：

①入庫保管員實施兩清一記錄：入庫前盤點該品種物卡是否相符，并及時在卡上記錄入庫和結存數量，入完庫再核對一次。如果發現結存數量不符的，第一時間告訴發貨庫管員（如果屬于錯發貨，往往此時物流車還在路上，事前溝通解決往往比較容易），并對發現者（入庫員或庫管員）實施獎勵。

②發貨員同上。但同時負責ERP當天入賬，并對當天入庫、發貨異動產品進行盤點核對（機動人員協助）。

③裝車人員同時對每個客戶的訂單規格、數量的發貨正確負責，負有監督責任，一旦出現錯漏發，負連帶責任，如果發現庫存結余或者實際發貨數量存在問題，進行獎勵。（實施獎罰相當原則，獎勵來自于責任人罰款，如果彼此通氣，同樣可避免類似問題的重復發生）

④實施司機責任法：裝車時司機必須同時在場清點，數量錯誤出門概不認賬，并在隨貨同行聯上簽字及按手?。ɡ闷湫睦碜饔靡约訌娯熑涡模?，但他們只對數量負責，一旦數量短缺，經銷商有權拒絕支付運費，但多余部分則歸司機。所以司機恨不能多裝，但裝卸隊和庫管員同樣緊張。

⑤財務抽查：除了月底實施集中盤點外，財務每周不定期抽查不能少于兩次，每次抽查不能少于20個規格。分兩類抽查，一類調取ERP數據核對帳實相符情況及是否及時錄入ERP，一類是現場抽查物料卡結存是否在發貨或入庫后隨手填寫并正確。抽查正確獎勵、錯誤處罰。

最終效果：

實施以上方法后，筆者統計的一年間，錯漏發貨最多的一月出現過2次（倉庫責任），而且都能及時跟客戶溝通。但出現了一個有趣的現象不得不修改了規定，倉庫保管員變著法讓財務抽查，幾乎每次都能得到獎勵，后來限制為每月抽查不得超過8次。