你對精益生產的認識是正確的嗎？新益為精益生產培訓公司概述：精益生產指特別的生產組織、管理方式，精益生產有兩大特征；準時生產、全員積極參與改善，正是因為兩大特征，才能以越來越少的投入獲取越來越多的產出。

精益生產培訓

1、精益生產=大批量量產。

在大野耐一所著的現場管理書中，他認為豐田生產方式非常適合小批量生產，但不一定適合豐田已經走向的大批量生產。在第20章中，描述了豐田通過縮短轉換時間來不斷減少批號，大野耐一說：回顧我們剛開始探索豐田生產系統時，需求量大約是每月3000到5000輛，需要很多生產不同的品種。

這不完全是所謂的多品種小批量，雖然有些也是小批量，確切地說是中批量。所以對于一家中型公司來說，豐田生產系統會運作良好。豐田生產系統誕生于每月生產2000至3000輛的時期，當生產達到豐田現在的高產量時，您不一定需要使用該系統來削減成本了，大野耐一明確表示，豐田的生產體系??是超規模或基于數量的生產模式。

2、日本企業精益求精。

日本人不是天生就精益生產，日本人也不是天生就比其他國家更擅長精益生產。正如美國人天生不擅長心臟手術，甚至全世界都在關注美國的世界級心臟手術，這兩者都是歷史原因。日本企業喜歡放眼長遠，終身雇傭制確實有利于促進員工發展。所以可以肯定地說，很多日本公司都有很好地支持精益的基礎。但要說大多數或許多日本公司正在積極構建和改進基于豐田方式的運營模式是不準確的。

3、精益生產是一系列工具。

精益確實有一套強大的工具，包括問題識別、根本原因分析和問題解決。但是，豐田生產系統=精益生產，其中如何解決問題是TPS最重要的部分。

4、挑精益生產純粹是為了降低成本。

人們可以為更高的目標實施改進，并且需要超越對公司有益的事情，轉向對家庭、社會和環境有益的事情。在短期內，人們可能會問“我能從中得到什么？”但這也是一個長期的問題，降低成本是家常便飯，精益制造是為了讓工作更輕松，減少工作中的障礙，以便工作時間可以專注于重要的事情、娛樂客戶和個人成長，成本下降只是它的結果。

5、流水線、工作單元、工作團隊=精益生產。

上述三種方法具有不同的變量。主要區別在于認識到人員、材料和設施的某種組合是精益生產。創建工作單元和團隊工作可能是精益，但更重要的是理解其背后的理念，而不僅僅是物理或組織配置。這種事情在這樣的組織中一直在發生——你已經做了幾個月或幾年的精益工作，但它并沒有你想象得那么好。因此，“我們可能與其他公司不同”的想法成為實施精益的絆腳石。

6、精益=識別產品價值，繪制價值流圖，流動、拉動、追求完美。

精益企業協會推動了精益的普及。這個定義沒有錯，只是過于簡單化了，從而忽略了很多方面。強調價值流、流動和拉動有點多余，因為它們都是關于整體優化的。雖然這很重要，但它只是豐田生產系統（JIT）的一個支柱，另一個重要支柱是自我改進。完美不僅被無神論者定義為不可思議，而且被定義為改進的終點。有什么超越完美的嗎？會有一個理想的狀態，因為根據定義，它是我們人類所能想象的最好的狀態。隨著我們不斷學習，可能存在更高的理想。

7、精益是最新的管理時尚。

也許有一半是誤會。精益當然是一種管理時尚，并且已經趨于下降或至少演變成一種一個新的和改進的定義，作為一個術語，“精益”必須用更合適的詞代替，這樣人們才能更好地理解是什么讓豐田這樣的公司變得偉大。但精益并不是比上半個世紀發明的科學方法和對和諧社會的渴望更新的方法。

8、精益就是消除浪費。

精益主要是為了消除浪費，還消除了突變和過載，突變會導致過載，從而導致浪費。消除浪費是可變性造成的過載的根本原因，從而建立一個更強大的系統，對于我們大多數人來說，在精益之旅的早期集中精力消除浪費更容易，同時探索系統層面的浪費原因。

9、精益不喜歡計算機和IT解決方案。

精益不會歧視任何尊重并有助于消除浪費的技術。尤其要按照“現場現物”的原則，根據現場情況進行管理和解決問題。軟件解決方案往往會使聰明人脫離理論到現實的場景。帶有視覺效果的巨大LCD屏幕對工廠的參觀者來說非常有沖擊力，但白板對于員工用來記錄五分鐘前發生的實際問題更容易、更實用。

10、精益+你最喜歡的商業詞匯=好主意！

我認為只有最大和最樂觀的咨詢公司和制造軟件解決方案提供商才會這樣做，但偶爾會有驚喜，比如精益外包等，或者無論如何都是奇跡。精益+YFBH咨詢可能有一個巨大的市場，但像我們這樣的TPS倡導者確實錯過了它。

你對精益生產的認識是正確的嗎？以上就是新益為精益生產培訓公司的相關介紹，做好企業的精益生產培訓工作就是為精益生產管理活動打下基礎，讓精益生產管理在企業中發展有一個良好的前提。