精益管理如何改進(jìn)生產(chǎn)流程呢？新益為精益咨詢公司概述：精益管理是由最初的在生產(chǎn)系統(tǒng)的管理實(shí)踐成功，已經(jīng)逐步延伸到企業(yè)的各項(xiàng)管理業(yè)務(wù)，也由最初的具體業(yè)務(wù)管理方法，上升為戰(zhàn)略管理理念。它能夠通過提高顧客滿意度、降低成本、提高質(zhì)量、加快流程速度和改善資本投入，使股東價(jià)值實(shí)現(xiàn)最大化。

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精益管理利用傳統(tǒng)的工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費(fèi)，并著眼于整個(gè)生產(chǎn)過程，而不僅僅是單個(gè)或多個(gè)操作。

消除質(zhì)量檢查和返工現(xiàn)象。如果產(chǎn)品的質(zhì)量從產(chǎn)品的設(shè)計(jì)開始，到整個(gè)產(chǎn)品在流水線上制造完成，每個(gè)環(huán)節(jié)的質(zhì)量都能100%保證，那么質(zhì)檢和返工的現(xiàn)象自然就變得多余了。因此，必須將“防錯(cuò)”的理念應(yīng)用到整個(gè)生產(chǎn)過程中，即從產(chǎn)品設(shè)計(jì)之初，就已經(jīng)考慮到質(zhì)量問題，確保每一件產(chǎn)品都只能加工安裝在正確的方法，這樣可以避免生產(chǎn)過程中可能出現(xiàn)的錯(cuò)誤。

消除零件不必要的移動(dòng)。不合理的生產(chǎn)布局是零件來回搬動(dòng)的根本原因。在以工藝專業(yè)化組織的車間中，零件往往需要在多個(gè)車間中移動(dòng)，導(dǎo)致生產(chǎn)線長(zhǎng)、生產(chǎn)周期長(zhǎng)、占用大量在制品庫(kù)存，導(dǎo)致生產(chǎn)成本高。通過改變這種不合理的布局，生產(chǎn)產(chǎn)品所需的設(shè)備按加工順序排列，盡可能緊湊，有利于縮短運(yùn)輸路線，消除零件不必要的移動(dòng)，節(jié)省生產(chǎn)時(shí)間。

銷毀庫(kù)存。把庫(kù)存當(dāng)作急產(chǎn)銷的解決辦法，就像喝毒解渴。因?yàn)閹?kù)存可以掩蓋生產(chǎn)中的許多問題，也滋生了工人的惰性，更糟的是，它占用了大量資金。在精益企業(yè)中，庫(kù)存被認(rèn)為是最大的浪費(fèi)，必須加以消除。降庫(kù)存的一個(gè)有力措施，就是把“量產(chǎn)、排隊(duì)供應(yīng)”為單件生產(chǎn)流程（one－piece－flow）。在單件生產(chǎn)過程中，各個(gè)工序之間基本上只有一個(gè)生產(chǎn)件流動(dòng)，整個(gè)生產(chǎn)過程隨著單件生產(chǎn)過程的進(jìn)行而永遠(yuǎn)流動(dòng)。理想情況下，相鄰工序之間沒有在制品庫(kù)存。為實(shí)現(xiàn)單件生產(chǎn)過程，保持生產(chǎn)過程的流動(dòng)性，必須做到以下兩點(diǎn)：

同步——在不間斷的連續(xù)生產(chǎn)過程中，生產(chǎn)單元中的每一道工序都要平衡，每一項(xiàng)都要完成，抓住花費(fèi)大致相同的時(shí)間。

平衡——合理安排工作計(jì)劃和人員，避免某一工序的工作量一次過高過低。但是，在某些情況下，還必須保留一定數(shù)量的在制品庫(kù)存，而這個(gè)數(shù)量取決于兩個(gè)相鄰工序的交接時(shí)間。

實(shí)施單件生產(chǎn)流程、同步和平衡，目標(biāo)是使每個(gè)操作或操作組與生產(chǎn)線的節(jié)拍時(shí)間相匹配。單個(gè)產(chǎn)品的生產(chǎn)時(shí)間是滿足用戶需求所需的生產(chǎn)時(shí)間，也可以認(rèn)為是市場(chǎng)的節(jié)拍或節(jié)奏，在嚴(yán)格按照節(jié)拍時(shí)間組織生產(chǎn)的情況下，將成品庫(kù)存降到最低。

精益管理如何改進(jìn)生產(chǎn)流程呢？以上就是新益為精益咨詢公司的相關(guān)介紹，做好企業(yè)的精益管理工作就是為精益生產(chǎn)管理活動(dòng)打下基礎(chǔ)，讓精益生產(chǎn)管理在企業(yè)中發(fā)展有一個(gè)良好的前提。